锂电池市场：潜力难掩困难

国务院日前讨论通过《节能与新能源汽车产业发展规划（2012-2020年）》，明确了以纯电驱动为汽车工业转型的主要战略取向，推广普及非插电式混合动力汽车，并提出2015年纯电动以及混合动力车累计产销量达到50万辆，到2020年超过500万辆的目标。

《规划》的出台，在坊间引发巨大关注。诸多专家认为，此举将促进汽车业进入新一轮发展期，此外，其还在无形中为节能与新能源汽车的核心部件——动力电池产业，勾勒出一个庞大的市场轮廓。

巨大市场雏形

据了解，中国锂电池主要应用在小型数码产品上。但据业内人士推测，虽然目前做动力电池的企业还不是很多，但其产业规模正在飞速壮大之中。

赛迪顾问的资料显示，2008年，全球锂离子电池产量为27.8亿颗，产业规模71亿美元；到了2011年，其产量增长到46.4亿颗，产业规模153亿美元。

该顾问公司《2012年中国锂离子电池产业研究》显示，中国是世界上除日本外，最大的锂离子电池生产国及主要消费国，规模达到397.4亿元。而作为强大的助推剂，《规划》的出台有望改变当前世界锂电池产业格局。

有资料显示，中国当前在碳酸锂方面的产能在3.3万吨左右，其中电池级碳酸锂产能只占1/3。

目前的碳酸锂有两种来源：盐湖卤水提取碳酸锂和锂矿。国内盐湖储量很丰富，但是主要分布在西藏和青海，地理位置导致可开采难度大，并且其中含有很多镁，提纯困难。而国内锂矿比较少，开采成本也比较高。于是只能看着SQM、Chemetall和FMC三大巨头垄断着全球的锂矿市场。

当前状况下，国内做碳酸锂的原料主要来自锂矿，但企业所需的大部分矿石靠从澳洲进口，如赣锋锂业和天齐锂业这两大公司便是这样。

同时，与国外相比，国内在技术方面也较为落后。虽然天齐锂业在这方面有所突破，能够生产电池级的碳酸锂，但国内大部分同类企业都只能生产工业级碳酸锂。

下游渠道布局

下游的应用，也是锂电池产业发展极为关键的因素。目前，动力电池市场上亦存在两派声音。“挺锂派”认为，虽然锂电池技术尚未十分成熟，但是与燃料电池比较又是相对成熟的，所以一段时间内，节能与新能源车搭载动力电池发展的主流，必将是锂电池；而“废锂派”则批评锂电池安全系数较低，高企的成本也难以快速实现产业化。

有业内人士称，随着《规划》的出台及此后的陆续实施，“挺锂”、“废锂”之争有望加速终结。“50万辆”的庞大目标，可为锂电池产业带来极大的发展机遇。

据赛迪顾问统计，要达到新能源汽车累计产销量超过50万辆的目标，需要能量型动力电池模块150亿瓦时/年、功率型30亿瓦时/年、电池隔膜1亿平方米/年、六氟磷酸锂电解质盐1000吨/年、正极材料1万吨/年、碳基负极材料4000吨/年。

这其中，除了电池隔膜和六氟磷酸锂等技术含量很高的核心部件之外，其他产业均将陆续进入充分竞争阶段，锂电池原材料行业竞争将异常激烈。

有专家指出，提高市场竞争力需要有规模化生产及下游应用，完整的产业链，是锂电池企业健康发展的关键，例如，比亚迪自己有汽车，另外跟苹果和很多手机厂商都有长期合作。国内目前有很多企业不做锂电池的主要原因，是由于缺乏下游市场。

由此可见，锂电池相关产业的前景，与新能源车的发展风向紧密相关。之前新能源车发展并不顺利，企业在做电池的时候必然要考虑市场风险。此次《规划》的出台，为动力电池创造了一个潜力巨大的市场。

之前国家科学技术部曾提出，2012年要达到100万辆新能源车，而现在《规划》提出2015年50万辆，也是考虑电池技术方面要求达不到而做出的判断。然而这一目标能不能实现，还有待市场来检验。

进口依赖症

虽然拥有巨大潜力的市场已经出现，但是目前国内锂电池的核心材料却大量依赖进口。

有资料显示，中国电池隔膜进口依赖度达到80%以上，电解质的核心材料——六氟磷酸锂的进口依赖程度，更是高达80%-90%。在四大核心材料中，仅有电池正负极国产化比例较高。

高端技术突破难，成为中国锂电池产业的尴尬现状。

一位希望匿名的电池隔膜业内专家表示，中国很多核心部件大部分靠进口，并不仅仅是技术问题。世界公认中国的制造业是很强的，但电池隔膜也好，电解液也好，产量、质量为什么无法赶超国外呢？

据介绍，隔膜最重要的指标就是孔洞的数量，中国目前的问题在于孔洞数量过高。例如，做100块电池，国外可能仅有1块是残次品，而中国的残次品可能会有10块之多，这样质量必然不过关。

日本隔膜的高产量，来源于相对稳定的大型规范型企业，但这样的企业在日本只有两家。与其相反，中国从事这一产品制造的企业非常多，但绝大多数为小型企业。无法规模化生产，是造成上述问题的主要原因。

日本是资源集中规模化生产，这不仅是技术的问题。与之相比，中国的锂电池产业集中度较低。据介绍，日本新能源产业由10-20家大公司主导，而中国有几百家公司在做新能源，产业发展很难规模化、规范化。

中国电池行业需要规模化，但规模化之间还略有不同。ATL和比亚迪的电池都是规模化生产，但是ATL本身是主营电池且专精一项，而比亚迪除了电池之外，还有汽车和IT等等，专注于产业链的控制。国际方面，目前ATL类的模式偏多，但是不管何种模式，最终接受市场检验的是产品的好坏。

赛迪顾问锂电池产业专家吴辉表示：“在电解质方面，目前国内已经有三家公司真正在做，分别是天津金牛电源材料有限责任公司、江苏九九久科技股份有限公司和多氟多化工股份有限公司。其中天津金牛最早实现了产业化，九九久在2011年也已经有几百万元的收入，市场上已经可以看到这三家公司的产品。”

电池隔膜产品也已引起国内公司的关注和青睐。金辉高科光电材料有限公司及新乡格瑞恩新能源材料有限公司，已经开始在隔膜方面实现产业化，其产品正在逐步替代进口产品。其中，前者是深圳星源材质科技股份有限公司、佛山佛塑科技集团股份有限公司与深圳比亚迪锂电池有限公司共同建立的合资公司。

此外，还有三、四十家企业宣布进入电池隔膜领域，一些上市公司和做其他材料的企业也打算进入这一领域。

预防过热

这些从其他行业进入动力电池及其材料行业的企业，除了需要大量的资金外，在企业自身层面来说，则需要加强对技术的投入。除此之外，国家相关政策的大力扶持也必不可少。

年初，工业和信息化部电子信息司电子技术处处长彭红兵在“2011全球新能源汽车大会”上表示：“企业更多是急功近利，追逐市场短期的利润，在关键材料、装备等水平，特别是技术水平方面的深层次理论研究还不够充分。尤其是涉及到动力电池这个行业，大多企业在安全性、可靠性方面还没有更多的参考系数；很多时候，不同领域的检测标准也不太相同；而且关键是，没有一个非常权威的检测机构来具体推动整个体系的建设。这都是未来我们需要加大支持的领域。”

一位业内人士也表达了类似的观点：“目前，很多企业进入电池领域的目的，并不是为了将产业做大，而单纯是为了一些国家补贴与优惠措施，套此概念。“

表面上看，是锂电池行业不成熟，严格来讲，则是锂电池行业没有一个标准：到底怎样是合格？各企业的工艺与生产方法，以及对锂电池的认识各有不同，这样背景下生产出的电池质量自然参差不齐。

如果有严格的标准，规模小、质量低的企业就无法涉足此行业。但当下投资者还对这一行业缺乏了解，无法避开投资误区。所以亟待相关部门来捋顺行业规范，制定严格的行业标准。