佳通“机器换工”提升竞争力

7月12日，媒体来到福建佳通轮胎有限公司探访。

走进位于福建莆田秀屿区的这家智能化工厂，两台轮胎自动化成型机的机械手臂不断挥舞，贴合、接头、辊压等步骤衔接连贯，一气呵成。

在另一个车间中，一排自动化硫化设备运转不停，将一条条已成型的轮胎进行硫化处理。

据车间负责人介绍，原来的设备需由2名工人互相配合，要80多秒才能完成一条轮胎的生产。

而引入自动化设备后，不到60秒就可以成型一条轮胎，用工也缩减为1名。

福建佳通成立于1995年，建有全球单体产能最大的轮胎厂，现日产能约6万条，产品远销美洲、欧洲及中东等地的130多个国家和地区。

“目前，中国轮胎产业竞争日益加大，对产品的品质要求更高。企业只有提升自身的核心竞争力，才能在市场中不断前进。”该公司总经理陈福忠说道。

面对挑战，佳通响应中国2025制造及实现工业4.0的生产升级，实施工厂智能化改造。

福建佳通现有厂房于2000年建成投入使用。为了提升产品品质、提高生产效率、降低劳动成本，2015年，该公司投入资金，实施技术改造项目。

他们利用现有的4万平方米厂房，引入11台自动化成型机，对半钢子午胎生产线进行“机器换工”智能化改造。

目前,2台自动化成型机已完成改造，9台正在安装调试，34台硫化机已试生产。　　　　    

新配备的自动化成型机与原有设备相比，优势明显。每台自动化成型机上皆配备两台机器手，具有较高的自动化水平，生产效率提高了约一倍。

原来一台成型机日产600条轮胎，现在可达1200条。

不仅如此，自动化成型机还带有检测功能，自动监测生产过程中的每一环节，起到了防错纠错的作用，在贴合精度与设备精度方面，亦有明显的改善。

这使该工厂生产的轮胎质量进一步提升，提升了产品在市场上的竞争力。

“机器换工”激发了企业活力。除了设备自动化改造外，福建佳通的物流自动化、生产信息化改造也正在进行中。

项目建成后，这家公司可实现原材料、密炼、预备、成型、硫化、检测、入库等程序的自动化、信息化和智能化生产。

新项目计划2017年全面投产。届时，福建佳通可实现产值超50亿元，成为国内轮胎行业实现工业4.0的标杆企业。